Деталь изготавливалась литьём под давлением с использованием 8-ми гнёздных литейных пресс-форм и последующей дробеструйной обработкой . Также был произведен контроль качества деталей на контрольно-измерительной машине и рентгенотелевизионном комплексе DP 150.
Деталь изготовлена из алюминиевого сплава EN AC 46000 на автоматическом литейном комплексе на базе литейной машины IDRA 800. Механическая обработка отливок производилась на фрезерных и токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ.
При изготовлении половинок редуктора использован метод литья алюминия под давлением. Для производства применялись литейные пресс-формы массой от 3 до 5 тонн. Изготавливаемые детали имели массу от 1 до 3,5 кг. После литья отливки проходили дробеструйную обработку. Механическая обработка половинок проводилась на вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах. Контроль качества готовых деталей осуществлялась на 3D контрольно-измерительной машине.
Детали изготавливались методом литья под давлением и с последующей механической обработкой.
Детали изготовлены из алюминиевого сплава АК9М2 на литейной машине с усилием прессования 1000 тонн. Вес отливки более 5 килограмм. Механическая обработка отливок производилась на фрезерных обрабатывающих центрах с ЧПУ. Контроль качества изделий осуществлялись на контрольно-измерительной машине и рентгенотелевизионном комплексе.
При изготовлении половинок редуктора использован метод литья алюминия под давлением. Для производства применялись литейные пресс-формы массой от 3 до 5 тонн. Изготавливаемые детали имели массу от 1 до 3,5 кг. После литья отливки проходили дробеструйную обработку. Механическая обработка половинок проводилась на вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах. Контроль качества готовых деталей осуществлялась на 3D контрольно-измерительной машине.
Деталь изготовлена из алюминиевого сплава EN AC 46000 на автоматическом литейном комплексе на базе литейной машины IDRA 800. Механическая обработка отливок производилась на фрезерных и токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ.
Данная алюминиевая деталь произведена методом литья под давлением и последующей механической обработкой.
Деталь изготавливалась литьём под давлением с использованием 8-ми гнёздных литейных пресс-форм и последующей дробеструйной обработкой . Также был произведен контроль качества деталей на контрольно-измерительной машине и рентгенотелевизионном комплексе DP 150.
Деталь изготовлена из алюминиевого сплава EN AC 46000 на автоматическом литейном комплексе на базе литейной машины IDRA 800. Механическая обработка отливок производилась на фрезерных и токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ.
Корпус производился по заказу ООО «МФ Тариф». Деталь изготовлена методом литья под давлением.
При изготовлении половинок редуктора использован метод литья алюминия под давлением. Для производства применялись литейные пресс-формы массой от 3 до 5 тонн. Изготавливаемые детали имели массу от 1 до 3,5 кг. После литья отливки проходили дробеструйную обработку. Механическая обработка половинок проводилась на вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах. Контроль качества готовых деталей осуществлялась на 3D контрольно-измерительной машине.
Шкив изготовлен методом литья под давлением с использованием двухгнездовых пресс-форм и последующей дробеструйной обработкой. Ручьи шкива обрабатывались на токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ.
Деталь изготавливалась литьём под давлением с использованием 8-ми гнёздных литейных пресс-форм и последующей дробеструйной обработкой . Также был произведен контроль качества деталей на контрольно-измерительной машине и рентгенотелевизионном комплексе DP 150.
Деталь изготовлена из алюминиевого сплава EN AC 46000 на автоматическом литейном комплексе на базе литейной машины IDRA 800. Механическая обработка отливок производилась на фрезерных и токарных обрабатывающих центрах с ЧПУ.
При изготовлении половинок редуктора использован метод литья алюминия под давлением. Для производства применялись литейные пресс-формы массой от 3 до 5 тонн. Изготавливаемые детали имели массу от 1 до 3,5 кг. После литья отливки проходили дробеструйную обработку. Механическая обработка половинок проводилась на вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах. Контроль качества готовых деталей осуществлялась на 3D контрольно-измерительной машине.
